注塑車間MES系統(tǒng)的必要性，注塑MES的功能及效益

發(fā)布時間：2019-09-09 作者：videasoft 次數(shù)：78次

在注塑加工制品中，有將近85％有必要經(jīng)過注塑成型。而在注塑加工行業(yè)中，我國注塑機械中有70％左右是注塑成型機。注塑成型與制品業(yè)的特點是：產(chǎn)品型號多、工序較多、資料種類少并常常通用、多訂單批次、小訂單批量、機器產(chǎn)能首要決議訂單的交期。其原料是以膠粒、色粉為主。

注塑加工出產(chǎn)車間需求應(yīng)對如下挑戰(zhàn)：

注塑車間.jpg

一、每臺注塑機都是獨立的個體，沒有進行歸納、體系的一致管理。資料收集計算困難，管理人員難以及時得到歸納的信息(如每臺機的稼動率、排單狀況、機臺狀態(tài)、現(xiàn)場實踐操作狀況等);

二、車間現(xiàn)場出產(chǎn)和方案及客戶需求脫節(jié)，物流部門下達的出產(chǎn)方案無法得到車間有用的響應(yīng)，車間往往按照自己的便當和績效有利程度安排出產(chǎn)，這就形成了一方商場和客戶所需求的產(chǎn)品沒有及時供應(yīng)，可是倉庫卻積壓了許多的車間出產(chǎn)的而商場不需求的產(chǎn)品;

三、管理人員無法即時得到每個定單的實踐進展信息，無法對車間的出產(chǎn)進展進行有用監(jiān)控，形成超出原方案數(shù)量出產(chǎn)和現(xiàn)場資料移用的狀況非常嚴重;

四、即便公司采用ERP體系，也只能方案性的統(tǒng)籌好資源，但方案和實踐出產(chǎn)脫離，出產(chǎn)數(shù)據(jù)不能不時反饋給ERP體系修正方案；

五、車間無法及時記錄和得知廢品信息，形成因廢品而發(fā)生所出產(chǎn)的良品數(shù)量少于商場需求數(shù)量，需求進行小批量彌補出產(chǎn)，下降效率;

六、車間計算資料靠人手搜集，往往是事后的計算，一起有錯誤或被人為修改的或許，下降信息反饋速度和可靠性;

七、由于一切資料都依托人工計算，各機臺又沒有聯(lián)網(wǎng)，沒有一致的信息渠道，形成信息不能共享，沒有滿足的出產(chǎn)數(shù)據(jù)供管理人員分析;

八、現(xiàn)場需求依托許多人力調(diào)查，無法及時反饋問題并采納對應(yīng)措施。

不論是通用型塑膠企業(yè)(如玩具、文具、日用品、家具、裝修資料等)，仍是家電企業(yè)(冰箱、彩電、洗衣機、空調(diào)機、計算機殼體)，汽車配件，包裝制品企業(yè)(PET瓶坯、塑料瓶、瓶蓋等)，仍是薄壁(如手機殼)或特種工程塑料制品，在出產(chǎn)方面都有一些首要的共同性，其首要工藝都是射出成型工程。這種工藝面對如下問題：

注塑難題.jpg

成型工程設(shè)備都許多，而且設(shè)備都比較昂貴，開機本錢高。

產(chǎn)品與設(shè)備都是多對多的聯(lián)系，成型機按噸位可分成不同的規(guī)格，在可運用的設(shè)備中，大噸位機器都能夠出產(chǎn)小噸位機器出產(chǎn)的產(chǎn)品，但各產(chǎn)品的產(chǎn)能不變，一般優(yōu)先運用小噸位的成型機。

成型機有必要結(jié)合模具才能出產(chǎn)，設(shè)置需求作業(yè)人員參與。產(chǎn)品與模具為多對多的聯(lián)系，多個產(chǎn)品能夠運用一套模具，一種產(chǎn)品又能夠運用幾套不同的模具。

產(chǎn)品的出產(chǎn)節(jié)拍時刻受限制于設(shè)備和模具，以及每出模一次需求的時刻和模具的模穴數(shù)。

每個模具有裝卸的時刻，產(chǎn)品換模+調(diào)試時刻比較長。

成型機上出產(chǎn)兩個顏色不同的產(chǎn)品，需求一定的清洗時刻。

注塑行業(yè)MES系統(tǒng)功能模塊：

　　1.維護管理:提供設(shè)備的維護、保養(yǎng)計劃的安排,并將設(shè)備的維修的情況形成報告,實現(xiàn)設(shè)備的自動保養(yǎng)提示和性能的評估,并為生產(chǎn)的排程提供依據(jù)。

　　2.基礎(chǔ)資料:對設(shè)備、工具、產(chǎn)品、員工、部門及客戶等進行建庫及歸檔,為其他如維護、工藝、排配、系統(tǒng)管理提供基礎(chǔ)的信息。

　　3.報表管理:報表管理則是能根據(jù)您的需要,自動、及時、準確地生成各種的報表,實現(xiàn)了無紙化并節(jié)約人力資源。在提高設(shè)備的效率、工藝改善、品質(zhì)提升以及管理決策的方面提供科學(xué)、豐富的工具。

　　4.工藝管理:實時的記錄每個工單試模的形型參數(shù),圖形化的記錄每模實際成型的參數(shù)(機器周期、人工周期、溫度、壓力)做到每模的產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯,調(diào)模參數(shù)歷史的可追溯。

　　5.品質(zhì)管理:品質(zhì)管理能根據(jù)產(chǎn)品的要求,對生產(chǎn)工藝參數(shù)的指標進行定義,與系統(tǒng)記錄的實際工藝的參數(shù)指標進行定對比,以便問題的追溯分析。同時對生產(chǎn)過程中的次品的各種原因進行統(tǒng)計和分析。

　　6.生產(chǎn)排程:從訂單生成工單(可與ERP接口)PMC參照日歷查看所有機器的排產(chǎn)和生產(chǎn)進度,再對工單進行排產(chǎn),自動生成派工單,經(jīng)過審核后的派工單就自動的派工到相應(yīng)的機臺,供車間QC、領(lǐng)班、機修、加料工參考。

　　7.薪資管理:根據(jù)不同的產(chǎn)品、工序、工位及噸位(克重)機器,自動計算各工單、各崗位的人員的薪資。

　　8.生產(chǎn)監(jiān)視:將車間的機器網(wǎng)絡(luò)化后,通過軟件監(jiān)視平臺實時查看每個車間各機臺實時生產(chǎn)狀態(tài)、物料的實時的消耗情況、工單的實時生產(chǎn)的進度及生產(chǎn)異常的信息報警信息。

　　9.數(shù)據(jù)采集:系統(tǒng)DNC技術(shù),通過有線或無線數(shù)據(jù)采集器,將車間的生產(chǎn)的設(shè)備實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)的連接,實時、準確、客觀的采集生產(chǎn)的現(xiàn)場的數(shù)據(jù),并進行異常的處理。ERP等信息系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)的交互接口。

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